Die leitende Komponente wird in oder neben einer Spule platziert, die es über 1 mm beschleunigt, so dass es mit extrem hoher Geschwindigkeit auf das zweite Werkstück trifft. Die Beschleunigung ist das Ergebnis von sich abstoßenden Magnetfeldern zwischen dem Werkstück und der Spule, die durch den Wirbelstrom im Werkstück erzeugt werden.
Eine Festkörper-Kaltverschweißung entsteht, wenn zwei Metalle mit einer solchen Intensität aufeinander gepresst werden, dass ihre Atome beginnen, Elektronen auszutauschen und die beiden Metalle praktisch miteinander verschweißen. MPW löst dieses Phänomen aus, wenn das beschleunigte Teil mit einer Geschwindigkeit von mehr als 300 m/s auf das andere Werkstück aufprallt, wodurch die beiden Teile in eine zähelastische Phase versetzt werden und mit dem richtigen Aufprallwinkel die Voraussetzungen für eine solche Kaltverschweißung geschaffen werden.
Vorteile des Magnetimpulsschweißens
Umweltfreundliches und sauberes Verfahren
- Geringer Energieverbrauch
- Keine Hitze, keine Funken, kein Rauch, keine Strahlung
- Keine Reinigung oder Behandlung der Werkstücke vor oder nach dem Schweißen erforderlich
Niedrigere Kosten
- Geringere Gesamtbetriebskosten als bei herkömmlichen Schweißtechniken
- Reduziert die Dicke der Komponenten, was zu Gewichts- und Kosteneinsparungen sowie einem geringeren CO2-Fußabdruck der Produkte führt
Leistungsfähigkeit der Produkte
- Da keine Hitze oder Schmelze erforderlich ist, können unterschiedliche Metalle miteinander verschweißt werden. Viele Schweißkombinationen mit ungleichen Metallen sind möglich, solange einer der beiden Werkstoffe eine gute elektrische Leitfähigkeit besitzt.
- Hohe mechanische Festigkeit der Schweißnähte: typische Fügungen sind fester als die Grundwerkstoffe (keine Wärmeeinflusszone)
- Hochwertige, sehr ästhetische und extrem saubere Schnittstelle ohne Verformung der Verbindungen
- Begrenzte Korrosionsentwicklung im Schweißnahtbereich
Prozessleistung
- Kann WIG-Schweißen, Laserschweißen, Ultraschallschweißen oder Hartlöten ersetzen
- Keine Hitze, kein Füllmaterial, kein Inertgas erforderlich
- Die Werkstücke können sofort nach dem Schweißen gehandhabt werden (Kaltschweißen)
- Ausgezeichnete Wiederholbarkeit und geringe Ausschussquote
- Hohe Geschwindigkeit (ein typischer Impuls dauert zwischen 10 und 100µs, so dass zeitliche Einschränkungen nur durch Be- und Entladen entstehen)
- Zuverlässig und gut geeignet für die Großserienproduktion
- Zeitersparnis durch schnelles Umrüsten
Premium Technology
| Magnetic Pulse Welding | Conventional Welding | |
| Welding Technology | Cold Welding, <br>No Heat-Affected Zone | Fusion Welding |
| Weld Strength | No degradation of materials’ properties | Heat-Affected Zone inherently makes weak seams |
| Weight Saving | >20% weight reduction | Extra material thickness required due to embrittlement of materials |
| Dissimilar Materials | Wide range of materials combinations: Al/SS, Al/Cu, Al/St, etc. | Not possible |
| Process Cleanliness & Simplicity | <center>-</center> | Pre/post treatments <br>Use of inert gas <br>Very precise positioning<br>Laser beam safeguarding<br>Special anti-radiation enclosure |
| Scrap Rate | <0.1% | 3-5% |
| Energy Consumption | < 6kW | >60% more consumption |
| Consumables | <center>-</center> | Inert gas and a lot of other consumables are required |
| Weld Quality & Aspect | Excellent quality, very aesthetic with no joint distortion | Joint deformation and distortion, due to heat and residual stress |
Welding System
Tube to Cap type Pressure Vessels - e.g. R744 (CO2) Accumulators or R290 (Propane) receiver driers
Tube:
- Dimensions: up to ⌀100mm & 5mm thick – depending on material grade
- Material grade: Al 6xxx series as a standard – other material possible on demand
Cap:
Material grade: Al 6xxx series as a standard – other material possible on demand
- Embedded with the highest level of machine security in the market
- CE-certified with the support of an independent certification body
- Fully compliant with applicable regulations, technical standards and directives
- EMC and sound proof workstation
- Optimized footprint
- Production throughput: 1,000,000 welds/year
- ≥80% OEE (Overall Equipment Efficiency)
≤20 sec cycle time per weld, with no cooling downtime – Welding time ≤100µs
- Cpk>2
- No mechanical contact between tooling and parts to be welded
- Highly synchronized switches ensuring extremely low variations of electrical signals
- Scrap rate close to 0%
- Fully integrated Process Monitoring System with real time welding data acquisition & recording
- Real-time detection of defective weld
- Stand-alone, turnkey system, easy to install in any industrial environment
- User-friendly HMI
- Easy access to product positioning cart
- Secured access doors to perform maintenance operations
- Integrated lifting devices, enabling ergonomic, safe and easy maintenance
- ≤15min tool changeover time
- Remote assistance/maintenance capability
- Optional diagnosis function
- Low electrical power consumption <6kW (production mode)
- No filler material, no toxic fumes, no dangerous radiation
- No need for cleaning the parts, neither before nor after welding